طراحی سایت
X

گریس

گریس

گریس مخلوطی ژلاتینی است که از ترکیب روغن، ماده غلیظکننده (صابون) و مواد افزودنی ساخته میشود. گریسها نیز همانند روغن ها وظیفه به حداقل رساندن اصطکاک و سایش بین سطوح را برعهده دارند.
اولین گریس در سال 1400 قبل از میلاد مسیح از مخلوط کردن روغن زیتون و آهک در جهت روانکاری محور چرخهای ارابه چوبی در مصر باستان ساخته شد و بعد از آن نخستین گریس به شکل امروزی در سال 1872 با پایه سدیم در آغاز انقلاب صنعتی اروپا به بازار عرضه گردید و امروزه این نوع گریسها تقریباً منسوخ گردیده و گریس با پایههای مختلف نظیر لیتیوم، کلسیم، آلومینیوم و ... در حال حاضر تولید میگردند.
گریسها را براساس نوع روغن پایه و نوع ماده غلیظکننده (صابون) دستهبندی مینمایند و از نظر سفتی نیز گریسها با درجات NLGI دستهبندی میگردند که از .....، 1، 2، 3، 4، 5، 6 موجود میباشد و سفتترین گریس دارای NLGT 4 میباشد و نرمترین آن ... میباشد که نشاندهنده وجود روغن بیشتر در گریس می باشد.

توضیحات تکمیلی:

گریس از مشتقات نفتی بوده و دارای گرانروی زیاد می‌باشد.
نام محصول بهران نام محصول پارس نام محصول ایرانول نام محصول توتال نام محصول شل
بهران یاقوت پارس ماهان ایرانول لیما Total Multis Shell Gadus
خواص فیزیکی گریس
گریس در دمای عادی و دمای محیط معمولا جامد بوده و یا نیمه جامد می باشد و بر اساس مقدار گرانروی به نه درجه گوناگون (گرید) تقسیم می‌شوند. در نامگذاری گریس، شش گروه ایجاد می شود:
  • 1کاربرد گریس
  • 2افزودنی های به کار رفته (در صورت وجود)
  • 3روغن های پایه سنتتیک (در صورت وجود)
  • 4درجه گریس
  • 5بالاترین دمای مجاز عملیاتی
  • 6کمترین دمای مجاز عملیاتی

  • خواص شیمیایی گریس

    گریس از مخلوط یک نوع غلیظ کننده مانند صابون فلزی همراه با یک نوع روانساز برای مثال روغن تولید می‌شود. غلیظ کننده‌ها نوعی هیدروکربن هستند که از ۵۰ تا ۶۰ و گاهی بیش از ۸۰ اتم کربن را دارند. این در صورتی است که هیدروکربن سازنده روغن‌ها عموما بیشتر از ۳۰ اتم کربن ندارند.

  • روش تولید گریس

    برای تولید گریس صابون فلزی مورد نیاز از ترکیب آمینواسید و قلیای فلزی (لیتیم، سدیم یا کلسیم) تهیه شده و در دستگاه خاصی، روانساز به آن اضافه می‌شود. مدل هایی از گریس نیز صابون فلزی ندارند و از خاک معدنی بنتونیت برای غلیظ کردن آن استفاده می شود.

  • موارد استفاده

    از گریس برای روانکاری هایی استفاده می‌شود که امکان روانکاری با روانساز مایع (روغن) وجود نداشته و یا به صرفه نیست. (مانند قطعات جلوبندی خودروها) گریس ها بر خلاف روغن‌ نمی توانند خنک کننده و پاک کننده باشند.

جدول درجه بندی گریس به روش NLGI

درجه NLGI DIN 51818 کاربرد ساختار (حالت فیزیکی) نفوذ پس از کار ISO2137 0.1MM روش کاربرد
000
00
0
روانکاری چرخ دنده ها مایع
تقریبا مایع
بی نهایت نرم
475…445
430…400
385…335
به کمک سیستم
پمپ کننده مرکزی
1
2
روانکاری
یاتاقان ها
خیلی نرم
نرم
340…310
295…265
به کمک تلمبه گریس یا پمپ کننده مرکزی
3 روانکاری یاتاقان ها متوسط 250…220 به کمک تلمبه گریس
4 آب بندی دستگاه ها سفت 205…175 به کمک تلمبه گریس
5
6
آب بندی دستگاه ها خیلی سفت
بی نهایت سفت
160…130
115…85
مستقیما به صورت جامد

نکاتی درباره گریس

  • موارد مهم در انتخاب گریس
  • مزایای روانکاری با گریس
  • معایب روانکاری با گریس

موارد مهم در انتخاب گریس:

  • نوع، سرعت و دمای عملیات ماشین آلات و میزان رطوبت محیط
  • تغییرات درجات حرارت
  • قابلیت ممانعت از زنگ زدگی و خوردگی قطعات ماشین آلات
  • عمر مفید گریس و شرایط گریس کاری مجدد

مزایای روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز:

  • قابلیت ماندگاری در محل روانکاری
  • سهولت مصرفی و کاهش دفعات روانکاری
  • کامل تر شدن آب بندی دستگاه ها، کاهش نشتی و چکه کردن روانکار
  • بهینه سازی چسبندگی روانکار،به قطعات ، در شرایط دما و فشار بالا
  • سادگی طراحی سیستم های روانکاری
معایب روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز:
  • قابلیت خنک کنندگی کم
  • عدم قابلیت نفوذ به قطعات ریز و مجاری دستگا ه ها
  • نیاز به نیروی کار (کارگر) بیشتر برای روانکاری
  • عدم سهولت بسته بندی و انبارداری
  • عدم قابلیت پاک کنندگی و دور نمودن آلودگی ها از قطعات متحرک

تماس با ما